ТОО «Qarmet Recycling» (входит в Qarmet) представило заявление о намечаемой деятельности, согласно которому завод будет ежегодно перерабатывать до 80 тыс. тонн вышедших из эксплуатации транспортных средств, добывая из них в итоге сталь, алюминий, сплавы цветных металлов и другую продукцию.
«Основной деятельностью завода по производству чугуна, стали, алюминия, сплавов цветных металлов из отходов лома, вышедших из эксплуатации транспортных средств, спецтехники и сельхозмашин, производство углеводородов и их производных ТОО «Qarmet Recycling» является утилизация транспортных средств с переработкой полученного материала, а именно, переплавка металла и получение стали, алюминия, сплавов цветных металлов, переработка отработанного масла в печное топливо и газ, утилизация углеводородсодержащих отходов (отработанных шин) в печное топливо и газ», — говорится в опубликованном документе.
Завод находится в селе Доскей ауылы Бухар-Жырауского района Карагандинской области на территории специальной экономической зоны «Сары-Арка» (три участка по 1, 3 и 3 га соответственно) – ближайшие сельские жилые дома находятся в 1020 метрах от предприятия. Земельные участки находятся в аренде до декабря 2036 года. Предыдущие нормативы эмиссий завода были разработаны на период 2019-2028 годов, а также было получено положительное заключение государственной экологической экспертизы 12 октября 2018 года. На 2025-2030 годы произошло переоформление собственника с ТОО «Recycling Company» на ТОО «Qarmet Recycling» с получением разрешения 25 февраля 2025 года.
Основанием для разработки новых нормативов эмиссий послужила корректировка видов и количества образуемых и принимаемых отходов, а также существенные изменения в виды деятельности.
Завод по утилизации автомобилей был основан 15 июня 2016 года в рамках государственной программы индустриально-инновационного развития (ГПИИР). В 2024 году имущественный комплекс и завод для использования в технологических процессах выкупила компания Qarmet.
Годовая производительность завода, по данным компании, составит: переработка до 80 000 тонн вышедших из эксплуатации транспортных средств (ВЭТС), из которых будет получено 63750 тонн черного металлолома и 16250 тонн прочих материалов; производство черного металла — 1050 тонн; производство цветного металла — 950 тонн; переработка до 14000 тонн маслосодержащих отходов, в том числе 7000 тонн отработанных масел и смазки от пиролизного цеха №1 и до 7000 тонн маслосодержащих отходов в пиролизном цехе №2, а также переработка твердых углеводородсодержащих отходов, в том числе автомобильных шин до 9000 тонн в пиролизном цехе №3; выход готовой продукции до 6000 тонн жидкого пиролизного топлива в год от цехов №1 и №2 и 3500-4500 тонн печного топлива в год от цеха №3; производство до 600 тыс. кубометров топливного газа.
На заводе имеется одноэтажный производственный корпус с участками подготовки, брикетирования, измельчения и сортировки; пиролизный цех №1; пиролизный цех №2; пиролизный цех №3; плавильный цех; котельная в пиролизном цехе №3; котельная в складском помещении; одноэтажный корпус со складами для хранения различных материалов и котельной; двухэтажное административное здание; крытая стоянка для грузовых автомобилей; площадка автомобильных весов; контрольно-пропускной пункт; парковка для автомобилей; административно-бытовой корпус и офисное здание.
Теплоснабжение завода осуществляется от котельной с водогрейными котлами, работающими на печном топливе. Мощность котельной 500 кВт. Еще одна котельная расположена в пиролизном цехе №3 для отопления цеха.
Производственный процесс начинается с удаления масел и технических жидкостей. Далее транспортное средство прессуется в брикет размером 130-180х85х65см, плотностью около 1,1 тонн на один кубометр. Прессование производится на мобильном пакетировочном прессе. Производительность пресса 10-12 тонн в час, мощность дизельного двигателя 120 лошадиных сил.
Готовые брикеты с помощью четырехлепесткового грейфера подаются в загрузочную камеру пресс-ножниц. Перерабатываемый материал загружается в камеру загрузки, где он подпрессовывается с трех сторон. После того как материал зажат, опускается нож, который режет металл.
Полученные пласты металла подаются в загрузочную камеру шредерной установки. Перерабатываемый материал измельчается и затем сортируется на три вида: черный металл, цветной металл, прочие отходы (пластмассы, стекло, резина и другое). Для дробления пластика установлена валковая дробилка производительностью 500-600 кг пластика в час. Дробилка работает 8 часов в сутки.
Для переплавки металлических отходов в плавильном цеху установлены две индукционные плавильные печи. Каждая плавильная печь оснащена двумя плавильными узлами. Печи работают по очереди, в каждой печи одномоментно работает один плавильный узел. Таким образом, в каждый момент времени работает один плавильный узел. Общая производительность плавильного цеха составляет 2000 тонн металла в год. После переплавки металл сливается в формы.
Переработкой жидких и твердых маслосодержащих отходов, смазочных материалов занимаются два пиролизных цеха. Технологический процесс переработки представляет собой последовательное термическое воздействие на сырье в герметичных условиях без доступа кислорода. На начальной стадии при температуре порядка 100-200С происходит удаление влаги из сырья (дегидратация), сопровождающееся выделением водяного пара и легких летучих фракций. При дальнейшем повышении температуры до 350-450С осуществляется основная стадия пиролиза, в ходе которой органические компоненты разлагаются с образованием парогазовой смеси и твердого углеродного остатка.
Образующиеся пары направляются в систему охлаждения и конденсации, где происходит их разделение на жидкую фракцию (печное топливо) и неконденсируемый газ. Пиролизный газ, как правило, используется в качестве топлива для поддержания температурного режима установки. Производительность каждого пиролизного цеха составляет 6000 тонн жидкого пиролизного топлива в год и переработка 7000 тонн отработанных масел. Qarmet Recycling ожидает согласования с уполномоченными госорганами скорректированного плана работы завода. Сроки обновленного режима не уточняются, поэтому, скорее всего, они стартуют с момента согласования плана госорганами.
По данным Forbes.kz, Qarmet принадлежит предпринимателю Андрею Лаврентьеву, состояние которого Forbes оценил в $877 млн (11-е место в списке богатейших казахстанцев). Он также является акционером автомобильной компании Allur. В ее состав которой входят: производственная площадка ТОО «СарыаркаАвтоПром» (завод Allur) и сеть по сбыту брендов Kia, Chevrolet, JAC и других автомобилей.
Лаврентьев владеет 55,05% акций АО «Агромашхолдинг КZ», которое производит сельскохозяйственную технику под брендами Essil, Deutz-Fahr Lovol, John Deere и «Кировец». Кроме того, он имеет долю в шинном заводе Tengri Tyres, запущенном в 2024 году в партнерстве с ПАО «Татнефть»; участие в ТОО «QazTehna» (производство автобусной и коммерческой техники под брендами Yutong и Howo); а также долю в TOO «Silk Road Electronics», выпускающем бытовую технику. Все последние заводы расположены в индустриальной зоне Saran в городе Сарань Карагандинской области.
